La máquina de corte láser se ha convertido en el estándar para el procesamiento de láminas de metal debido a su alta eficiencia de procesamiento y la alta calidad de corte de los productos terminados. Sin embargo, cuando algunos clientes utilizan el corte láser, hay rebabas en las superficies frontal y posterior del submaterial. Estas rebabas no solo afectarán la eficiencia del trabajo del equipo de producción, sino que también necesitarán inyectar más mano de obra para pulir las rebabas, lo que requiere mucho tiempo y es laborioso. Esta situación no es causada por el cortador láser en sí, sino por un funcionamiento incorrecto.

En el paso de procesamiento de la placa, la pureza del gas auxiliar del cortador láser de fibra y los parámetros de corte afectarán la calidad del procesamiento. Entonces, ¿qué es una rebaba?

Las rebabas son las partículas residuales que se derritieron en la superficie del material metálico y se volvieron a solidificar: la energía generada del rayo láser enfocado en la superficie de la pieza de trabajo para vaporizar la superficie de la pieza de trabajo y expulsar la escoria. Debido a operaciones de seguimiento incorrectas, la masa fundida no se quita a tiempo y se “monta en la pared” en la superficie del submaterial.

1. Presión auxiliar gas-aire, pureza

Cuando el material en la línea de corte se derrita, el gas auxiliar soplará la escoria en la ranura de corte en la superficie de la pieza de trabajo. Si no se utiliza gas, la escoria se genera después de enfriar la escoria. Por lo tanto, la presión de aire del gas debe ser suficiente (demasiado pequeña para soplar, adherencia limpia, corte; demasiado grande para fundir, líneas de sección transversal grandes, líneas diagonales), la presión del aire varía según la placa, puede encuentre la presión de aire adecuada a través de la prueba. Y el gas auxiliar debe ser puro. La impureza hace que el cabezal láser funcione a una velocidad reducida sobre la superficie de la pieza de trabajo (el gas auxiliar no puede producir una reacción química suficiente con los submateriales), la velocidad se vuelve lenta, el corte es áspero o no puede cortar. Además, de acuerdo con la información relevante, se sabe que la regla de fluctuación de presión auxiliar adecuada es:

● Cuando se utiliza oxígeno (gas auxiliar) para cortar chapa de acero al carbono:

el grosor de la chapa delgada aumenta de 1 mm a 5 mm, el rango de presión de corte se reduce secuencialmente a 0.1-0.3MPa, 0.1-0.2MPa, 0.08-0.16MPa, 0.08-0.12MPa, 0.06-0.12MPa; Cuando el espesor de la lamina de acero al carbono de espesor medio aumenta de 6 mm a 10 mm, los rangos de presión de oxígeno y gas auxiliar correspondientes se reducen secuencialmente a 0.06-0.12MPa, 0.05-0.10MPa, 0.05-0.10MPa;

● Cuando el nitrógeno (gas auxiliar) corta la placa de acero inoxidable:

El grosor aumenta de 1 mm a 6 mm, la presión de corte pasa de 0.8-2.0MPa a 1.0-2.0MPa a 1.2-2.0MPa, que es un corte de alta presión.

2. Posición de enfoque de ajuste de parámetros, posición de entrada de corte

Una vez que el cliente ha preparado la cortadora láser, es mejor dejar que el operador experimentado depure el equipo. Por lo tanto, es necesario ajustar los parámetros de corte al máximo. La presión del aire, el caudal, la distancia focal y la velocidad de corte deben ajustarse varias veces. Las piezas de trabajo de alta calidad no pueden cortar con los parámetros proporcionados por la máquina.

Si la posición de enfoque es demasiado alta, la rebaba se "hinchará", y la rebaba es muy dura y los lados no son lisos. También es necesario ajustar la posición de enfoque varias veces.

La línea de entrada debe estar lejos del submaterial para evitar el sobrecalentamiento local, y aparecerán “perillas de fusión” en la parte posterior del submaterial. La entrada es relativa al agujero del arco piloto. El orificio de inicio del arco también se denomina "orificio de inicio de corte". El diámetro del orificio de inicio del arco es mayor que la ranura normal. Por lo tanto, para mejorar la calidad de corte y ahorrar material en hoja, el orificio de inicio del arco debe colocarse en un trozo de material en hoja. Además, hay dos formas de introducir líneas: rectas y arcos circulares.

En general, cuando aparece la rebaba en el anverso y reverso del submaterial, se puede comprobar y resolver a partir de los siguientes aspectos:

1. Hay una desviación en la posición hacia arriba y hacia abajo del foco del haz.

2. La potencia de salida de la máquina de corte por láser no es suficiente.

3. La velocidad de corte de la máquina cortadora es demasiado lenta.

4. La pureza del gas auxiliar no es suficiente.

5. Funcionamiento por fatiga de la máquina de corte por láser.